国内真正系统地提出超精密加工技术的概念是从20世纪80年代~90年代初，由于航空、航天等军1工行业的发展对零部件的加工精度和表面质量都提出了更高的要求，这些军1工行业投入了资金支持行业内的研究所和高校开始进行超精密加工技术基础研究。由于当时超精密加工技术属于军1用技术，无论从设备还是工艺等方面，国外都实施了技术封锁，所以国内超精密加工技术的开展基本都是从超精密加工设备的研究开始。由于组成超精密加工设备的基础是超精密元部件，包括空气静压主轴及导轨、液体静压主轴及导轨等，所以各家单位也正是以超精密基础元部件及超精密切削加工用的天然金刚石刀具等为突破口，并很快就取得了一些进展。哈尔滨工业大学、北京航空精密机械研究所等单位陆续研制了超精密主轴及导轨等元部件，并进行了天然金刚石超精密切削刀具刃磨机理及工艺研究，同时陆续搭建了一些结构功能简单的超精密车床、超精密镗床等超精密加工设备，开始进行超精密切削工艺实验。
目前，我国对模具型腔精密加工方法仍然是机械加工和电加工两大方面，并且电加工越来越占优势。此外，就是模具cad/cam技术的应用，但由于模具本身的特点，形状复杂难于规范化，所以型腔模cad/cam的开发不如冲模及塑料模在cad/cam上开发得那么成熟。尽管如此，这仍是型腔模加工方法的一个发展方向。在这些加工方法中，发展较快的是机械加工中的铣削技术、磨削技术和电加工中的电火花成形加工技术，分别简介如下。
浅谈加工模具注意事项
加工模具注意事项:加工模具之前要检查胶位是否均匀，如不均匀则会引起缩水并影响外观。之后要确定分型面与拔模角。分型面选择在开模方向上投影的最da值，尽量简单化。尽量选碰后模，如要碰前模，易走披锋，影响外观，利用平面接触。还要遵循拔模原则，减胶方向拔模。在进行模具加工的时候，要注意行位要点。一般用斜导柱作动力，比较小的抽芯距用t形槽，大于30mm用油缸抽芯。尽量不用波仔弹珠力不够大，用螺丝定位。 开模方向投影，如行位底下有斜顶或顶针的，要设置先复位机构，否则有可能行位与斜顶或顶针会产生干涉。

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