浅谈模具精密加工
国外大多数模具厂家都采用模具设计、加工甚至装配一体化，也就是模具cad/cam/cae的一体化，利用模具cad软件和反求工程进行设计；利用虚拟现实系统进行装配试模，发现干涉及时调整，在没有问题的条件下，才进行加工；在加工过程中，利用加工中心和cad/cam，把整个加工过程一体化，也就是工件一次安装就完成零件的加工，所以工件的精度可以得到保证。
正因为钛合金具有以上的与普通材料不一样的地方，也决定它在精密加工中有很大的难度，很多机械加工工厂都不愿意去加工此种材料，也不知道如何去加工这种材料。为此，随恩润滑油经过长期的与一些钛合金加工客户了解沟通，整理了一些小小的技巧与大家分享！
由于钛合金变形系数小、切削温度高，刀尖应力大、加工硬化严重，造成在切削加工时，刀具容易磨损、崩刃，切削加工质量难以保证。那如何做切削加工呢？
钛合金切削时，切削力不大，加工硬化也不严重，容易获得比较好的表面光洁度，但是钛合金导热系数小，切削温度高，刀具磨损较大，刀具耐用度低，刀具应选用与钛化学亲和作用小，导热系数高，强度大，晶粒度小的钨钴类硬质合金刀具，如yg8,yg3等刀具。钛合金在车削过程中，断屑是加工中的难题，特别是纯钛的加工，为了达到断屑的目的，可将切削部分刃磨成全弧形的卷屑槽，前浅后深，前窄后宽，使切屑易于向外排出，从而不会让切屑缠绕在工件表面，造成工件表面划伤。
精密机械加工主要有精车、精镗、精铣、精磨和研磨等工艺。
①精车和精镗：飞行器大多数精密的轻合金（铝或镁合金等）零件多采用这种方法加工。一般用天然单晶金刚石刀具,刀刃圆弧半径小于0.1微米。在高精度车床上加工可获得1微米的精度和平均高度差小于0.2微米的表面不平度,坐标精度可达±2微米。
②精铣：用于加工形状复杂的铝或铍合金结构件。依靠机床的导轨和主轴的精度来获得较高的相互位置精度。使用经仔细研磨的金刚石刀头进行高速铣切可获得精1确的镜面。
③精磨：用于加工轴或孔类零件。这类零件多数采用淬硬钢，有很高的硬度。大多数高精度磨床主轴采用静压或动压液体轴承，以保证高稳定度。磨削的极限精度除受机床主轴和床身刚度的影响外，还与砂轮的选择和平衡、工件中心孔的加工精度等因素有关。精磨可获得 1微米的尺寸精度和0.5微米的不圆度。
④研磨:利用配合件互研的原理对被加工表面上不规则的凸起部位进行选择加工。磨粒直径、切削力和切削热均可精1确控制，因而是精密加工技术中获得最1高精度的加工方法。飞行器的精密伺服部件中的液压或气动配合件、动压陀螺马达的轴承零件都采用这种方法加工,以达到0.1甚至0.01微米的精度和0.005微米的微观不平度。

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