（1）砂带磨削是用粘有磨料的混纺布为磨具对工件进行加工，属于涂附磨具磨削加工的范畴，有生产率高、表面质量好、使用范围广等特点。
（2）精密切削，也称金刚石刀具切削(spdt)，用高精密的机床和单晶金刚石刀具进行切削加工，主要用于铜、铝等不宜磨削加工的软金属的精密加工，如计算机用的磁鼓、磁盘及大功率激光用的金属反光镜等，比一般切削加工精度要高1~2个等级。
（3）珩磨,用油石砂条组成的珩磨头，在一定压力下沿工件表面往复运动，加工后的表面粗糙度可达ra0.4~0.1μm，最1好可到ra0.025μm，主要用来 加工铸铁及钢，不宜用来加工硬度小、韧性好的有色金属。
（4）精密研磨与抛光 通过介于工件和工具间的磨料及加工液，工件及研具作相互机械摩擦，使工件达到所要求的尺寸与精度的加工方法。精密研磨与抛光对于金属和非金属工件都可以达 到其他加工方法所不能达到的精度和表面粗糙度，被研磨表面的粗糙度ra≤0.025μm加工变质层很小，表面质量高，精密研磨的设备简单，主要用于平 面、圆柱面、齿轮齿面及有密封要求的配偶件的加工，也可用于量规、量块、喷油嘴、阀体与阀芯的光整加工。
（5）抛光 是利用机械、化学、电化学的方法对工件表面进行的一种微细加工，主要用来降低工件表面粗糙度，常用的方法有：手工或机械抛光、超声波抛光、化学抛光、电化 学抛光及电化学机械复合加工等。手工或机械抛光加工后工件表面粗糙度ra≤0.05μm，可用于平面、柱面、曲面及模具型腔的抛光加工。超声波抛光加工 精度 0.01~0.02μm，表面粗糙度ra0.1μm。化学抛光加工的表面粗糙度一般为ra≤0.2μm。电化学抛光可提高到 ra0.1~0.08μm。
非球面曲面超精密加工设备的研制成功是国内超精密加工技术发展的里程碑，非球面光学零件由于具有独特的光学特性在航空、航天、兵1器以及民用光学等行业开始得到应用，从而简化了产品结构并提高了产品的性能。当时加工设备只有美国、日本及西欧等少数国家能够生产，国内引进受到严格限制而且价格昂贵，国家从“九五”开始投入了人力物力支持研发超精密加工设备。到“九五”末期，北京航空精密机械研究所、哈尔滨工业大学、北京兴华机械厂、国防科技大学等单位陆续研制成功代表当时超精密加工最1高技术水平的非球面超精密切削加工设备，彻底打破了国外的技术封锁。之后其他各类超精密加工设备，如超精密磨削设备、小计算机数控磨头抛光设备、磁流变抛光设备、离子束抛光设备、大口径非球面超精密加工设备（如图1所示）、自由曲面多轴超精密加工设备、压印模辊超精密加工设备等也陆续研制成功，缩小了超精密加工技术国内外的差距。同时由于有了超精密加工设备的支撑，在超精密加工工艺方面也有了很大进展，如elid超精密镜面磨削工艺、磁流变抛光工艺、大径光学透镜及反射镜超精密研抛及测量工艺、自由曲面的超精密加工及测量工艺、光学薄膜模辊超精密加工工艺，超精密加工技术的应用领域也从军1工行业转向了民用行业。
浅谈加工模具注意事项
加工模具注意事项:加工模具之前要检查胶位是否均匀，如不均匀则会引起缩水并影响外观。之后要确定分型面与拔模角。分型面选择在开模方向上投影的最da值，尽量简单化。尽量选碰后模，如要碰前模，易走披锋，影响外观，利用平面接触。还要遵循拔模原则，减胶方向拔模。在进行模具加工的时候，要注意行位要点。一般用斜导柱作动力，比较小的抽芯距用t形槽，大于30mm用油缸抽芯。尽量不用波仔弹珠力不够大，用螺丝定位。 开模方向投影，如行位底下有斜顶或顶针的，要设置先复位机构，否则有可能行位与斜顶或顶针会产生干涉。

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