（1）砂带磨削是用粘有磨料的混纺布为磨具对工件进行加工，属于涂附磨具磨削加工的范畴，有生产率高、表面质量好、使用范围广等特点。
（2）精密切削，也称金刚石刀具切削(spdt)，用高精密的机床和单晶金刚石刀具进行切削加工，主要用于铜、铝等不宜磨削加工的软金属的精密加工，如计算机用的磁鼓、磁盘及大功率激光用的金属反光镜等，比一般切削加工精度要高1~2个等级。
（3）珩磨,用油石砂条组成的珩磨头，在一定压力下沿工件表面往复运动，加工后的表面粗糙度可达ra0.4~0.1μm，最1好可到ra0.025μm，主要用来 加工铸铁及钢，不宜用来加工硬度小、韧性好的有色金属。
（4）精密研磨与抛光 通过介于工件和工具间的磨料及加工液，工件及研具作相互机械摩擦，使工件达到所要求的尺寸与精度的加工方法。精密研磨与抛光对于金属和非金属工件都可以达 到其他加工方法所不能达到的精度和表面粗糙度，被研磨表面的粗糙度ra≤0.025μm加工变质层很小，表面质量高，精密研磨的设备简单，主要用于平 面、圆柱面、齿轮齿面及有密封要求的配偶件的加工，也可用于量规、量块、喷油嘴、阀体与阀芯的光整加工。
（5）抛光 是利用机械、化学、电化学的方法对工件表面进行的一种微细加工，主要用来降低工件表面粗糙度，常用的方法有：手工或机械抛光、超声波抛光、化学抛光、电化 学抛光及电化学机械复合加工等。手工或机械抛光加工后工件表面粗糙度ra≤0.05μm，可用于平面、柱面、曲面及模具型腔的抛光加工。超声波抛光加工 精度 0.01~0.02μm，表面粗糙度ra0.1μm。化学抛光加工的表面粗糙度一般为ra≤0.2μm。电化学抛光可提高到 ra0.1~0.08μm。
太赫兹技术在航空领域的重要应用是太赫兹雷达可用于隐身飞行器探测，其中束控元件是太赫兹探测系统的重要功能部件，其透镜主要采用硅基远红外透射材料，反射元件面形有抛物面、椭球面、离轴非球面以及赋形曲面等，采用铝等金属基材料。我国正研的主反射元件尺寸已有φ300mm、φ800mm、φ1000mm等，面形精度要求已要求达微米级，表面质量为镜面，并且要求零件精度质量具有良好的稳定性。我国中期发展的太赫兹系统拟采用φ4~5m的主镜，远期主镜直径将达30m或更大，太赫兹系统束控主反射元件面形也将采用主动控制的拼接式平面、离轴非球面等形状。基于上述要求，需要大型单点金刚石超精密车削设备、复杂曲面超精密加工工艺技术、大型复杂曲面的高精度三坐标测量技术等支撑。
孔加工技术
1.1  底孔高1效加工技术
对于伺服阀壳体、阀套、底座等零件配合安装及部分油路孔，为满足底孔较高直线度、同轴度要求以及提高孔加工效率，在具有高压冷却能力的机床（加工中心、数控车、专用深孔机床等）上采用高压内冷钻（主要有u钻，加工孔径在13.5mm以上/长径比8以下；带内冷孔的整体硬质合金涂层钻头、最1大长径比12枪钻，加工孔径一般1.5～20mm等）加工，孔直线度可达0.02mm以内，也可用于挡板零件深小孔加工。技术要点包括工艺余量设计、加工参数、刀具刃磨等.

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